6203-2NKE軸承進口軸承鋼熱處理制造工藝進口軸承鋼是質量要求很嚴格的鋼類。目前對軸承鋼提出的要求有：用戶免加工和檢查、提高質量、規格細化和提高尺寸精度等，而且，對這些要求的重要程度越來越高。為滿足這些要求，JFE制鋼使用了各種保證產品質量和進行精加工的設備生產軸承鋼。這些設備與新開發的提高質量的技術相結合，可以生產尺寸范圍寬、質量高、附加值高的熱處理和熱軋軸承鋼。
　　JFE軸承鋼制造技術的特點是：
　　1）表面質量精細加工和質量檢查體系
　　用對鋼坯進行火焰清理和將連鑄坯軋制成小型圓坯的方法，均勻去除表面瑕疵、皮下夾雜物和脫碳層。對質量要求特別高的材料，實施鋼坯扒皮作業高度清除缺陷。為保證小型圓坯的表面質量，用自動渦流探傷儀和磁粉探傷儀進行檢查；對內部缺陷，用圓坯全斷面超聲波探傷儀檢測內部孔隙和夾雜物。
　　2）進口軸承鋼的精細制造技術和質量保證
　　在線材-棒材廠，在棒材軋制線上增設線材軋制線，進行聯合軋制。對棒材和線材都采用4輥精軋機進行精軋，棒鋼的尺寸精度在0.01mm以下，用戶可以省略扒皮和拉拔加工。對線材可進行自由尺寸軋制，并可以生產Φ4.2mm的小尺寸線材。由于把線材已經軋制到鍛造的尺寸，所以用戶可以省略拔絲、熱處理和表面處理工序。
　　3）提高鋼的潔凈度
　　近年來，JFE制鋼為了提高鋼的潔凈度，采用了PERM（加減壓精煉）、LF（爐外精煉爐）對鋼的生產工藝進行了改進。PERM法是在轉爐冶煉時，使氮、氫等氣體溶解在鋼中，然后，用RH爐（真空脫氣）迅速減壓，使鋼中產生氣體，利用這種氣體捕捉并排除鋼液中的夾雜物。
　　JFE制鋼還在2008年新建LF爐，大大提高了夾雜物的去除能力。采用上述工藝和設備的效果是：與原有工藝相比，夾雜物個數預測指數減少34％、夾雜物大直徑指數減少29％、夾雜物大直徑指數分布的標準偏差減少了73％。
進口軸承鋼熱處理工藝包括正火、退火等預先熱處理和終熱處理兩個主要環節。
（1）預先熱處理
①正火：鉻軸承鋼正火工藝，工件透熱后保溫40~60min，冷卻需要較快，正火之后立即轉為球化退火。
②球化退火：GCr15鉻軸承鋼常采用等溫球化退火工藝，790℃被認為是的球化加熱溫度。退火前需加熱到900~920℃，保溫2/3~1h后正火。
保溫時間隨工件大小、加熱爐的均勻性、裝爐方法及裝爐量、退火前的原始組織均勻性而定。
低溫球化退火主要適用于冷沖球、冷擠壓套圈的再結晶退火。
普通球化退火、等溫球化退火主要適用于鍛造套圈、熱沖球以及橫鍛球的退火。鉻軸承鋼球化退火工藝。
（2）終熱處理
①軸承零件：一般采用淬火和低溫回火，其目的是提高鋼的強度、硬度、耐磨性與抗疲勞性能。GCr15鋼淬火溫度在820~860℃，油淬臨界直徑為25mm。一般采用油冷淬火。加熱保溫時間比合金工具鋼長，鹽浴加熱系數取值0.8~1.5min/mm。空氣爐加熱系數1.5~2min/mm。
160℃±10℃的低溫回火，回火時間一般為2~4h。
精密軸承零件為穩定尺寸，淬火后應進行-60~80℃冷處理，保溫時間為2~4h，冷處理后零件恢復到室溫，在4h內進行回火，以防止零件開裂。
低溫回火時未能完全消除的殘留應力在磨削加工后會重新分布。這兩種應力會導致零件尺寸發生變化，甚至會產生龜裂。為此，應再進行一次補充回火，回火溫度為120~160℃，保溫5~10h或更長。
②工模具GCr15熱處理：由于此鋼容易產生白點缺陷，大型工模具熱處理容易開裂，采用緩慢加熱或690℃長時間（大于5h）分段等溫可以降低開裂概率，奧氏體化溫度選擇810℃±10℃，保溫系數a=1.6~0.9min/mm。大于60mm直徑的工件需要水油雙液淬火。
對于GCr15工模具鋼而言，要多次回火，充分消除殘余應力，減少殘余奧氏體量，減少開裂現象，預防工件使用過程中產生表面龜裂。
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