塑料成型加工是將塑料的原料轉化成具有使用價值的商品的工程技術。它是通過成型設備來完成原材料的塑化、變形、定型以及分子鏈結構、凝聚態結構等物理和化學變化，終成為塑料制品的過程。塑料成型加工過程控制原理是以誘導、影響物理和化學反應方式、機理的因素作為可控變量，遵循材料工藝——結構——性能的關系，有目的地控制成型制品的產量、質量、能耗的理論。

其中影響成型的塑料七大性能，你真的清楚嗎？

1.收縮率

熱塑性塑料成型過程中由于還存在結晶化形起的體積變化，內應力強，凍結在塑件內的殘余應力大，分子取向性強等因素，因此與熱固性塑料相比則收縮率較大，收縮率范圍寬、方向性明顯，另外成型后的收縮、退火或調濕處理后的收縮率一般也都比較大。

2.流動性

熱塑性塑料流動性大小，一般可從分子量大小、熔融指數、阿基米德螺旋線流動長度、表現粘度及流動比（流程長度/塑件壁厚）等一系列指數進行分析。分子量小，分子量分布寬，分子結構規整性差，熔融指數高、螺流動長度長、表現粘度小，流動比大的則流動性就好。

在成型時PS（尤其耐沖擊型及MFR值較高的）、PP、PA、PMMA、改性聚乙烯（如ABS、AS）、PC、CA等塑料的流動性隨溫度變化較大。再者壓力增大則熔融料受剪切作用大，流動性也會增大，所以在成型時應通過調整溫度或壓力來調整塑料的流動性。

常用塑料的流動性分為三類：

①流動性好PA、PE、PS、PP、CA；

②流動性中等聚乙烯系列樹脂（如ABS、AS）、PMMA、POM、聚醚；

③流動性差PC、硬PVC、聚醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。

3.結晶性

熱塑性塑料按其冷凝時無出現結晶現象可劃分為結晶型塑料與非結晶型（又稱無定形）塑料兩大類。所謂結晶現象即為塑料由熔融狀態到冷凝時，分子由獨立移動，完全處于無次序狀態，變成分子停止自由運動，按略微固定的位置，并有一個使分子排列成為正規模型的傾向的一種現象。

結晶型塑料成型時有下列注意事項：

①料溫上升到成型溫度所需的熱量多，要用塑化能力大的設備。

②冷卻回化時放出熱量大，要充分冷卻。

③熔融態與固態的比重差大，成型收縮大，易發生縮孔、氣孔。

④冷卻快，結晶度低，收縮小，透明度高。結晶度高，收縮大，物性好。所以結晶性料應按要求必須控制模溫。

⑤各向異性顯著，內應力大。脫模后未結晶化的分子有繼續結晶化傾向，處于能量不平衡狀態，易發生變形、翹曲。

⑥結晶化溫度范圍窄，易發生堵塞進料口。

4.熱敏性及易水解性  

熱敏性系指某些塑料對熱較為敏感，在高溫下受熱時間較長或進料口截面過小，剪切作用大時，料溫增高易發生變色、降解，分解的傾向，具有這種特性的塑料稱為熱敏性塑料。

熱敏性塑料在分解時產生單體、氣體、固體等副產物，特別是有的分解氣體對人體、設備、模具都有刺激、腐蝕作用或毒性。因此，成型時必須嚴格控制成型溫度、塑料中加入穩定劑，減弱其熱敏性能。

有的塑料（如PC）即使含有少量水分，但在高溫、高壓下也會發生分解，這種性能稱為易水解性，對此必須預先加熱干燥。

5.應力開裂及熔體破裂

有的塑料對應力敏感，成型時易產生內應力并質脆易裂，塑件在外力作用下或在溶劑作用下即發生開裂現象。為此，除了在原料內加入添加劑提高開抗裂性外，對原料應注意干燥，合理的選擇成型條件，以減少內應力和增加抗裂性。并應選擇合理的塑件形狀，不宜設置嵌件等措施來盡量減少應力集中。

成型時應適當的調節料溫、模溫、壓力及冷卻時間。成型后塑件還宜進行后處理提高抗開裂性，消除內應力并禁止與溶劑接觸。

當一定融熔體流動速率的聚合物熔體，在恒溫下其流速超過某值后，熔體表面發生明顯橫向裂紋稱為熔體破裂，有損塑件外觀及物性。故在選用熔體流動速率高的聚合物等，應適當改變速度及料溫。

6.熱性能

熱傳導率低的塑料冷卻速度慢（如離子聚合物等冷卻速度極慢），故必須充分冷卻，要加強模具冷卻效果。熱澆道模具適用于比熱低，熱傳導率高的塑料。比熱大、熱傳導率低，熱變形溫度低、冷卻速度慢的塑料則不利于高速成型，必須加強冷卻。

7.吸濕性

塑料中因有各種添加劑，使其對水分有不同的親疏程度，所以塑料大致可分為吸濕、粘附水分及不吸水也不易粘附水分的兩種，料中含水量必須控制在允許范圍內，不然在高溫、高壓下水分變成氣體或發生水解作用，使樹脂起泡、流動性下降、外觀及力學性能不良。

所以吸濕性塑料必須按要求采用適當的加熱方法及規范進行預熱，在使用時防止再吸濕。

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